说明：
挑战光学性质欠佳翘曲问题体积收缩过高(图三)残留应力集中(图四) 图三 透过Moldex3D充填分析温度等位面分布图，可以看到产品有严重的积热和收缩问题图四 Moldex3D光学分析 可以辨识残留应力集中在浇口处效益透过Moldex3D塑料射出模拟分析与实际试模，成功验证射出压缩制程能有效改善车灯件质量。改善体积收缩44%降低翘曲量29%残留应力与光弹条纹均匀，光学性质大幅改善案例研究有别于一般传统射出成型制程，射出压缩成型具有以下优点：(1) 降低射出压力 (2) 降低残余应力 (3) 减少分子定向 (4) 均匀保压减少不均匀收缩 (5) 克服凹陷及翘曲 (6) 减少成品双折射率差 (7) 缓和比容积变化 (8)增进尺寸精度。本案例希望藉由Moldex3D射出压缩模块来模拟分析验证利用射出压缩制程生产车灯透镜的可行性，分别以产品翘曲量、体积收缩率及光学特性进行两个制程的比较。透过仿真结果与实际射出产品结果皆证实，射出压缩成型对于产品质量能有效的改善。首先藉由Moldex3D分析传统射出成型制程的翘曲量，发现由于车灯透镜肉厚不均的设计，容易使得其核心层与外表层散热不一致，及产生内应力集中问题，进而导致翘曲现象。改用射出压缩制程之后，由于压缩阶段为模壁全面施压，因此可以降低射压，以大幅降低因压力不均所造成的翘曲变形。图五、图六分别显示利用射出压缩制程，翘曲量可从0.7mm降低至0.5mm，成功减少29%的产品翘曲量。 图五 传统射出成型：最大翘曲量约为0.7mm (除去浇口与冷料井)图六 射出压缩成型：最大翘曲量约为0.5mm (除去浇口与冷料井) 接下来观察Moldex3D分析结果中的透镜中央积热问题。传统射出成型制程的产品中心处体积收缩率达12.1%，相当严重 (图七)。而利用射出压缩制程后，透镜中央温...
说明：
使用 Moldex3D 减少试模与修模次数解决方案· 透过 Moldex3D 分析，利用序列式热浇道进浇，可较精确的控制长板型产品的均一尺寸，并具有高平坦度以符合产品规格，同时能有效的移除结合线。·透过 CAE 模流分析，可有效率的找出较佳进浇点位置，使其流动平衡，获得最佳的产品质量。 价值效益Moldex3D 模流分析及热浇道的结合，能让大型模具在开模时效率更佳，大幅降低修模和试模的成本，并获得质量良好的产品。Moldex3D 模流分析及热浇道的结合，能让大型模具在开模时效率更佳。大型模具的应用通常出现在如汽车保险杆、双槽洗衣机、高尔夫球车车顶…等产品之上，而大型模具在试模及修改模具的成本一向非常可观。此外，现在是个分秒必争的时代，再加上环保意识观念增强，热浇道成为「射出成型业」及「塑料模具业」的热门产品。热浇道不但能增快生产的速度、减少废料的产生还能提高模具的价值。利用 Moldex3D 于热浇道系统设计初期 &...
说明：
3C制造商利用Moldex3D 一举解决薄件应力痕、缝合线难题大纲 为降低生产成本与能源的消耗，CAE辅助射出成型技术在业界已逐渐被广泛运用。在生产制造电信通讯、机壳类等产品上，以Moldex3D Professional来进行产品的验证及优化。透过Moldex3D Professional的模流分析，在实际试模和生产前，就可先行了解塑料的流动行为及注塑过程中会产生的问题，并通过调整进胶方式、更改水路布置与优化成型条件，不只节省了塑料材料，更提升产品质量、缩短成型周期。挑战· 翘曲变形· 缝合线· 应力痕解决方案 籍由Moldex3D Profession，在开发初期验证产品设计(图一)与模具设计，并比较实际试模与模拟分析的差异。随后根据模拟结果，改变进胶方式及变更设计，再进一步运用此模块进行分析验证。图一 产品设计案例研究 此案例主要目的，是希望藉模流分析结果来评估最佳的进胶方式、水路布置与成型参数设定，以解决手机电池盖类产品因厚度太薄而产生的难充填、压力过大及变形的难题。目前手机类产品常选用的三点和多点潜式浇口进胶，则使产品的压力分布不均匀，造成收缩不均而出现翘曲变形(图二)。要解决此问题，就必须进行后续的加工校正，制造成本便随之提高。这样的设计也容易产生缝合线，使得产品的表面要经过多次喷涂才能掩盖痕迹。然而现在客户对产...