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使用 Moldex3D 减少试模与修模次数

日期: 2018-06-02
浏览次数: 127

使用 Moldex3D 减少试模与修模次数

解决方案

· 透过 Moldex3D 分析,利用序列式热浇道进浇,可较精确的控制长板型产品的均一尺寸,并具有高平坦度以符合产品规格,同时能有效的移除结合线。

·透过 CAE 模流分析,可有效率的找出较佳进浇点位置,使其流动平衡,获得最佳的产品质量。

 价值效益

Moldex3D 模流分析及热浇道的结合,能让大型模具在开模时效率更佳,大幅降低修模和试模的成本,并获得质量良好的产品。

Moldex3D 模流分析及热浇道的结合,能让大型模具在开模时效率更佳。大型模具的应用通常出现在如汽车保险杆、双槽洗衣机、高尔夫球车车顶…等产品之上,而大型模具在试模及修改模具的成本一向非常可观。此外,现在是个分秒必争的时代,再加上环保意识观念增强,热浇道成为「射出成型业」及「塑料模具业」的热门产品。热浇道不但能增快生产的速度、减少废料的产生还能提高模具的价值。

利用 Moldex3D 于热浇道系统设计初期

                                                      使用 Moldex3D 减少试模与修模次数

                                                                    图1. 3C产品 笔记本电脑上盖

如图1,笔记型面板讨论重点以进浇口位置及浇口尺寸大小为主,浇口位置的选择以塑料流动是否平衡为考虑,浇口尺寸大小以保压的效益是否明显进而探讨翘曲变形等问题,藉由 CAE 模流分析与热浇道系统的配合使用,可使试模的时间与废料产生之成本降低,并获得质量良好的产品。

                                                       使用 Moldex3D 减少试模与修模次数

                                                                   图2. 3C 产品 扫瞄器掀盖

如图2之扫瞄器掀盖,塑料是可压缩性的材料,因此对于长板型的塑件若浇口设定不当容易产生前后尺度不一的情况,甚者会产生扭曲变形。以Moldex3D 分析后得到:利用序列式热浇道进浇,可较精确的控制长板型产品的均一尺寸,并具有高平坦度以符合产品规格,同时能有效的移除结合线。

                                                         使用 Moldex3D 减少试模与修模次数

                                                                                 图.3 车前保险杆

如图 3. 之汽车保险杆,大型塑件所需机台吨数较高,采用热浇道可以有效的降低射出及保压压力,所以能以较低锁模力 (clamping force)的机台进行生产。此外,大型射出件常有流动不平衡的问题, 透过 Moldex3D 可于软件中调出较适合的断面进行模拟,并利用序列式热浇道进浇,可使此产品在生产时,轻易就可克服此类问题,提供了一绝佳的解决途径。

               使用 Moldex3D 减少试模与修模次数使用 Moldex3D 减少试模与修模次数

                                                            如图4、图5之双槽洗衣机本体以及下盖

双槽洗衣机本体部份,产品体积较大且高度很深,并且肉厚设计差异颇大,因此底部进浇点位置的选择以高度四周塑料流动是否同时到达并需兼顾结合线位置,透过 CAE 模流分析,可有效率的找出较佳进浇点位置,使其流动平衡,获得最佳的产品质量。



案例中心 / Case
浏览次数: 1270
发布时间: 2018 - 04 - 08
浏览次数: 145
发布时间: 2018 - 06 - 02
成功应用Moldex3D 改善散热风扇支架变形问题挑战改善产品变形问题降低产品不良率缩短开模周期 解决方案台达集团导入Moldex3D eDesign并藉由实际试模验证,找出产品变形量最低的设计变更。效益变形量从原本3mm降至0.15mm产品不良率自45%降到16%开模周期缩短3天案例研究散热模块中的风扇支架,负责固定并支撑散热模块,其平面度对整个模块装配影响甚巨。本案例中,散热风扇因收缩变形造成框角下塌,平面度超出标准规格,变形量达0.3mm。因此改善风扇支架的变形程度,使其平面度能符合要求规范,势必为优化模块制程的首要任务。                                                                                   图二 产品因收缩变形造                                     图三 样品变形量达0.3mm为了有效提升产品质量,台达集团研发团队透过Moldex3D的充填、保压、冷却模块进行分析,了解原始设计问题所在。充填分析结果(图四)显示,产品结构...
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发布时间: 2018 - 06 - 02
挑战光学性质欠佳翘曲问题体积收缩过高(图三)残留应力集中(图四)   图三 透过Moldex3D充填分析温度等位面分布图,可以看到产品有严重的积热和收缩问题图四 Moldex3D光学分析 可以辨识残留应力集中在浇口处效益透过Moldex3D塑料射出模拟分析与实际试模,成功验证射出压缩制程能有效改善车灯件质量。改善体积收缩44%降低翘曲量29%残留应力与光弹条纹均匀,光学性质大幅改善案例研究有别于一般传统射出成型制程,射出压缩成型具有以下优点:(1) 降低射出压力 (2) 降低残余应力 (3) 减少分子定向 (4) 均匀保压减少不均匀收缩 (5) 克服凹陷及翘曲 (6) 减少成品双折射率差 (7) 缓和比容积变化 (8)增进尺寸精度。本案例希望藉由Moldex3D射出压缩模块来模拟分析验证利用射出压缩制程生产车灯透镜的可行性,分别以产品翘曲量、体积收缩率及光学特性进行两个制程的比较。透过仿真结果与实际射出产品结果皆证实,射出压缩成型对于产品质量能有效的改善。首先藉由Moldex3D分析传统射出成型制程的翘曲量,发现由于车灯透镜肉厚不均的设计,容易使得其核心层与外表层散热不一致,及产生内应力集中问题,进而导致翘曲现象。改用射出压缩制程之后,由于压缩阶段为模壁全面施压,因此可以降低射压,以大幅降低因压力不均所造成的翘曲变形。图五、图六分别显示利用射出压缩制程,翘曲量可从0.7mm降低至0.5mm,成功减少29%的产品翘曲量。 图五 传统射出成型:最大翘曲量约为0.7mm (除去浇口与冷料井)图六 射出压缩成型:最大翘曲量约为0.5mm (除去浇口与冷料井)   接下来观察Moldex3D分析结果中的透镜中央积热问题。传统射出成型制程的产品中心处体积收缩率达12.1%,相当严重 (图七)。而利用射出压缩制程后,透镜中央温...
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