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Moldex 3D模流分析技术成功协助缩短手机类产品成型周期

日期: 2018-08-08
浏览次数: 115

业务挑战:

公司成型时常遇到的问题有以下几点:

1.由于手机外型需符合美观与轻量需求,所以手机壳的设计多以轻薄为主。以手机外壳这类产品来说,多半采用多点进浇方式,所以在流动平衡性以及产品变形上不易掌控,容易造成翘曲问题。

2.由于手机件产品形式多元化,产品外观要求越来越高,传统的方法只能通过多次反复地试模修模来验证不同的方案以期望达到目标值,延长了新品上市的先机,增加了成本,不利于公司的长期生存发展。

3. 由于手机上嵌件多,面积大,试模出现质量问题情况多,特别是在产品收缩方面,通常需要多次试模修改才能达标,效率过低、成本过高。

 

案例分析

1.使用Moldex3D验证实际试模情况

本案例使用的产品如下图所示下,后壳成型材料为PC+10%GF,采用八点进浇,如下图一红点所示。通过继续产品宽度方向实际放缩水为0.2%,产品长度方向实际放缩水为0.25%

前壳材料为PC+10%GF,进浇方式如图二,通过继续产品宽度方向实际放缩水为0.15%,产品长度方向实际放缩水为0.15%

Moldex 3D模流分析技术成功协助缩短手机类产品成型周期Moldex 3D模流分析技术成功协助缩短手机类产品成型周期 

              图一                                                 图二

收集现场提供的成型条件及机台相关参数,用Moldex 3D软件中的射出机台模式对成型过程进行模拟,前壳变形结果如图三,其中长度方向上的收缩率约为0.13%,宽度方向缩水为0.11%,与实际样放缩水较为接近。Moldex 3D模流分析技术成功协助缩短手机类产品成型周期

                                               图三

前壳变形结果如图四,其中长度方向上的收缩率约为0.25%,宽度方向缩水为0.23%,与实际样放缩水较为接近。

Moldex 3D模流分析技术成功协助缩短手机类产品成型周期

                                               图四

2.总结

借助于Moldex 3D,我们可以快速的在电脑中真实模拟产品在实际过程中所遇到的情况,由此可见Moldex 3D能帮助我们迅速了解问题的主要原因在哪,可以有效避了盲目调机和多次的修改模。

 

引进Moldex3D后创造的价值: 

 

1、运用Moldex 3D寻找最佳设计方案

    手机类产品多采用多浇口进浇的方式进胶,那么如何确定最佳的进浇方案和流道设计呢?运用Moldex 3D软件能协助客户比较不同的流道和浇口设计的流动结果,以获得最佳多浇口与流道设计。控制单一变形方向以及达到较小变形量:透过Moldex3D精准的模流分析,进行可以获得变形方向一致且变形量较小的优化流道设计,从而为公司寻找最佳的设计方案。

 

2、运用Moldex 3D 寻找最佳成型条件
    Moldex 3D软件对现场成型的模拟具有非常高的吻合度,能完美地预测模具开发过程中可能出现的问题,Moldex 3D软件不仅适合于常规成型的模拟预测,提前发现常规成型中的注塑缺陷并找到问题的根本原因,而且对于一些新型成型工艺该软件都有相应的模拟预测功能,且在结果准确度上来说同样具体非常高的精度,从而为公司产品寻找最佳的成型条件。

 

结论
    联Moldex3D模流分析软件视为模具设计和验证的标准工具,其精准的模流分析结果更成为有效说服客户进行模具优化的最佳工具,不但可以有效降低试模次数与开模风险,更可以进一步为每一项产品与模具建立设计规范数据库,成功开发更多的新客户。

    体现出Moldex3D不但可以协助客户解决其客户的产品设计问题,缩短上市时程和避免开模风险,更可以协助客户为每一项产品与模具建立设计规范数据库,有效掌握每一组产品的know how 与know why,不断充实设计经验,提高对外接单技术竞争力和厂内ODM能力。


案例中心 / Case
浏览次数: 1291
发布时间: 2018 - 04 - 08
浏览次数: 148
发布时间: 2018 - 06 - 02
成功应用Moldex3D 改善散热风扇支架变形问题挑战改善产品变形问题降低产品不良率缩短开模周期 解决方案台达集团导入Moldex3D eDesign并藉由实际试模验证,找出产品变形量最低的设计变更。效益变形量从原本3mm降至0.15mm产品不良率自45%降到16%开模周期缩短3天案例研究散热模块中的风扇支架,负责固定并支撑散热模块,其平面度对整个模块装配影响甚巨。本案例中,散热风扇因收缩变形造成框角下塌,平面度超出标准规格,变形量达0.3mm。因此改善风扇支架的变形程度,使其平面度能符合要求规范,势必为优化模块制程的首要任务。                                                                                   图二 产品因收缩变形造                                     图三 样品变形量达0.3mm为了有效提升产品质量,台达集团研发团队透过Moldex3D的充填、保压、冷却模块进行分析,了解原始设计问题所在。充填分析结果(图四)显示,产品结构...
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挑战光学性质欠佳翘曲问题体积收缩过高(图三)残留应力集中(图四)   图三 透过Moldex3D充填分析温度等位面分布图,可以看到产品有严重的积热和收缩问题图四 Moldex3D光学分析 可以辨识残留应力集中在浇口处效益透过Moldex3D塑料射出模拟分析与实际试模,成功验证射出压缩制程能有效改善车灯件质量。改善体积收缩44%降低翘曲量29%残留应力与光弹条纹均匀,光学性质大幅改善案例研究有别于一般传统射出成型制程,射出压缩成型具有以下优点:(1) 降低射出压力 (2) 降低残余应力 (3) 减少分子定向 (4) 均匀保压减少不均匀收缩 (5) 克服凹陷及翘曲 (6) 减少成品双折射率差 (7) 缓和比容积变化 (8)增进尺寸精度。本案例希望藉由Moldex3D射出压缩模块来模拟分析验证利用射出压缩制程生产车灯透镜的可行性,分别以产品翘曲量、体积收缩率及光学特性进行两个制程的比较。透过仿真结果与实际射出产品结果皆证实,射出压缩成型对于产品质量能有效的改善。首先藉由Moldex3D分析传统射出成型制程的翘曲量,发现由于车灯透镜肉厚不均的设计,容易使得其核心层与外表层散热不一致,及产生内应力集中问题,进而导致翘曲现象。改用射出压缩制程之后,由于压缩阶段为模壁全面施压,因此可以降低射压,以大幅降低因压力不均所造成的翘曲变形。图五、图六分别显示利用射出压缩制程,翘曲量可从0.7mm降低至0.5mm,成功减少29%的产品翘曲量。 图五 传统射出成型:最大翘曲量约为0.7mm (除去浇口与冷料井)图六 射出压缩成型:最大翘曲量约为0.5mm (除去浇口与冷料井)   接下来观察Moldex3D分析结果中的透镜中央积热问题。传统射出成型制程的产品中心处体积收缩率达12.1%,相当严重 (图七)。而利用射出压缩制程后,透镜中央温...
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